వెల్డ్స్ యొక్క రంగు దోషం గుర్తింపు: లక్షణాలు మరియు వివరణ

సడలింపు పని యొక్క నాణ్యత ఎంతగానో బలంగా ఉంది. ఈ సందర్భంలో, కనెక్షన్ నియంత్రణ తప్పనిసరిగా వినాశకరంగా ఉండాలి, ఇది ఆపరేషన్ పూర్తయిన తర్వాత మాస్టర్స్ ప్రత్యేక ధృవీకరణ పద్దతులను సూచిస్తుంది. కొన్ని సందర్భాల్లో, సాధన లేకుండా బాహ్య తనిఖీ అనుమతించబడుతుంది, అయితే బాధ్యతాయుతమైన నిర్మాణాల విషయంలో, దృశ్య నియంత్రణ పరిమితం కాదు. అటువంటి సమ్మేళనాలను విశ్లేషించే అత్యంత ప్రభావవంతమైన, అనుకూలమైన మరియు విశ్వసనీయ పద్ధతుల్లో ఒకటి - వెల్డెడ్ కీళ్ల రంగు లోపలి పొరలతో నిండి ఉంటుంది.

ధృవీకరణ పద్ధతి యొక్క లక్షణాలు

వెల్డింగ్ పరీక్షలు ఈ పద్ధతి కేశనాళిక, కానీ బాహ్య లోపాలు ప్రత్యేకంగా దృష్టి పెడుతుంది. అంటే, ఇది బాండ్ జోన్ యొక్క అంతర్గత నిర్మాణాన్ని ధృవీకరించడానికి ఉపయోగించబడదు, దీనికి విరుద్ధంగా, ఉదాహరణకు, అల్ట్రాసోనిక్ దోషం గుర్తింపు. సాధారణంగా, పగుళ్లకు గురయ్యే లోహాలు అటువంటి పరీక్షకు లోబడి ఉంటాయి. అంతేకాకుండా, రంగు నియంత్రణ ఉపరితలంపై ఉద్భవిస్తున్న సంభావ్యతను సమర్థవంతంగా గుర్తించగలదు.

ధృవీకరణ సిద్ధాంతానికి సంబంధించి, దోష నిర్ధారణ పదార్థాలతో పరస్పర చర్యలకు లోహాల సున్నితత్వంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ప్రజాదరణ పొందిన నమ్మకానికి విరుద్ధంగా, నియంత్రిత సమాచారం వలె విశ్లేషణ పని ఉపరితల ఉపరితల లక్షణాలను ఉపయోగించదు, కాని రసాయనిక నిర్మాణం చికాకు కారణంగా ప్రేరేపిస్తుంది. రసాయన ఎక్స్పోజర్ ప్రక్రియ రంగు డిఫెక్టోస్కోపీ పద్ధతిలో ఆధారపడి ఉంటుంది, ఇది మీరు మార్పుల గురించి సమాచారాన్ని ప్రాసెస్ చేయడానికి మరియు అవుట్పుట్లో గుర్తించబడిన లోపాలపై డేటాను అందించడానికి అనుమతిస్తుంది.

పద్ధతి కూడా అరుదుగా ఒంటరిగా ఉపయోగిస్తారు. సాధారణంగా అది మొత్తం పరీక్ష సంక్లిష్టంగా ఉపయోగించబడుతుంది - అల్ట్రాసౌండ్తో కలిసి ఉంటుంది. మొదట, కలర్ విశ్లేషణ తరువాత, అల్ట్రాసోనిక్ దోషం గుర్తింపును అనుసరించింది.

ఉపయోగించిన పదార్థాలు

ఇప్పటికే చెప్పినట్లుగా, ప్రత్యేక రసాయనాల ఉపయోగం లేకుండా దోషం గుర్తింపును చేయలేరు. రంగు దోషం గుర్తింపు కోసం ఒక ప్రామాణిక సెట్ భాగాలు మూడు రకాలు ఉన్నాయి: సూచిక చొచ్చుకుపోయేది, ప్రక్షాళన మరియు డెవలపర్. అంటే, పని ప్రాంతం యొక్క మూడు-దశల ప్రాసెసింగ్ కారణంగా రంగు సున్నితత్వం నియంత్రణ సక్రియం చేయబడుతుంది. ప్రతి దశలో ప్రత్యేక వస్తువులు ఉపయోగించబడతాయి.

వాస్తవానికి, పెనేట్రాన్ట్లు వివిధ రకాల్లో సమర్పించగల రంగు పదార్థాలు. పౌడర్ అంటే కూడా వాడతారు, కానీ వాటి వాడకం కోసం థర్మల్ ప్రభావం లేదా ద్రవలతో కలిపిన అదనపు చర్యలను ప్రవేశపెట్టాలి. రంగు దోషం గుర్తింపుకు అనుగుణంగా మెటల్ చొరబాట్లు అనేక కార్యాచరణ లక్షణాల ఆధారంగా ఎంపిక చేయబడతాయి. ముఖ్యంగా, అగ్ని నిరోధకత, పర్యావరణ అనుకూలత మరియు విషపూరితం పరిగణనలోకి తీసుకుంటాయి, తదనంతర తొలగింపు అవసరాన్ని తొలగిస్తుంది.

తనిఖీ స్థానంలో అవసరాలు

డిపెక్టోస్కోపీ ఆపరేషన్ ప్రత్యేకంగా తయారు చేసిన గదిలో మాత్రమే నిర్వహించబడుతుంది. స్థలం యొక్క కమ్యూనికేషన్ సామగ్రి, గాలి లక్షణాలు, సాంకేతిక మద్దతు మొదలైనవి అవసరాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవడం చాలా ముఖ్యం. గది బహిరంగ మంటలు లేదా తీవ్రమైన వేడి లేకుండా వెంటిలేషన్ చేయాలి. వెలుతురు సాధారణ మరియు స్థానికంగా ఉండాలి, ఆపరేషన్ ప్రదేశంకు దగ్గరగా ఉండే FIXTURES ఉష్ణ ప్రభావానికి వ్యతిరేకంగా ఉండాలి.

అనుకూలమైన పరిస్థితులలో, రంగు లోపలి పొరలక్షణం గుణాత్మకంగా నిర్వహించగలదు - ఇది చాలా ప్రారంభంలో నుండి ఒక సూక్ష్మమైన సూక్ష్మక్రిమిని సృష్టించడం శ్రద్ధ వహించడం అవసరం. GOST 18442-80, ముఖ్యంగా, గాలి పొడి మరియు వెచ్చని ఉండాలి సూచిస్తుంది - అవసరమైతే, మీరు 5 లక్షణాలు ఒక స్థాయిలో డెవలపర్ ఎండబెట్టడం నిర్థారిస్తుంది ఈ లక్షణాలు సాధించడానికి ఒక ఇన్ఫ్రెడ్ ఎరుపు హీటర్ ఉపయోగించవచ్చు. సాంకేతిక సామగ్రి రసాయన పదార్ధాలను అన్వయించే పద్ధతులపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ప్రత్యేకంగా, అదే చొచ్చుకుపోయే, పెయింట్ స్ప్రేయర్లు, ఏరోసోల్ డబ్బాలు, బ్రష్లు, మొదలైన వాటిని ఉపయోగించడం కోసం ఉపయోగించవచ్చు.

కుట్టుపని యొక్క ఆధార నిర్మాణం

దోషం గుర్తింపును ఆపరేషన్ కోసం కనెక్షన్ విభాగం కూడా తయారు చేయబడింది. ఉపరితలంపై తీవ్రమైన కరుకుదనం లేదా ధూళి ఉంటే, అప్పుడు జరిమానా-కణిత పదార్థాన్ని ఉపయోగించడం మరియు సులభమైన ప్రాసెసింగ్ చేయడం సాధ్యమవుతుంది. అప్పుడు అధోకరణం జరుగుతుంది. ఈ పని కోసం, దోష నిర్ధారణ కిట్ యొక్క భాగాలలో ఒకదానిని ఉపయోగించుకోవచ్చు, కానీ ఇది నియంత్రణ యొక్క సున్నితత్వాన్ని తగ్గించే ప్రభావాన్ని లేదా మరింత మెరుగ్గా అందిస్తుంది. ఇది అటువంటి ప్రయోజనాల కోసం కిరోసిన్ని ఉపయోగించడానికి సిఫారసు చేయబడలేదు, కానీ మీరు గాసోలిన్ మరియు అసిటోన్ను ఉపయోగించవచ్చు. గదిలో ఎటువంటి వెంటిలేషన్ లేనట్లయితే, డిగ్రేసింగ్ అనేది పొడి కృత్రిమ తక్కువ-ఏకాగ్రత ఉత్పత్తుల ఆధారంగా సజల పరిష్కారాల ద్వారా మాత్రమే జరుగుతుంది. ఒక చిన్న భాగం కోసం రంగు డిఫెక్టోస్కోపీని ప్రణాళిక చేస్తే, మీరు డిగ్రేసింగ్ సమ్మేళనంలో పూర్తి ఇమ్మర్షన్ను కూడా ఉపయోగించవచ్చు. ఇతర సందర్భాల్లో, చల్లడం పద్ధతి టార్గెట్ ప్రాంతానికి వర్తించబడుతుంది, లేదా ద్రావణంతో ద్రావణంతో ద్రావణాన్ని వర్తింపచేస్తుంది.

చొచ్చుకుపోయే దరఖాస్తు

అన్నింటిలో మొదటిది, ఒక సూచిక చొరబాటు వర్తించబడుతుంది. క్షీణించడంతో, ఈ ప్రక్రియ చల్లడం, ముంచడం లేదా బ్రషింగ్ చేయడం ద్వారా నిర్వహించబడుతుంది - ఇది శిల్ప లక్షణాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది. మరియు అప్లికేషన్ అనేక పొరలు (4-6) లో నిర్వహించారు ఉండాలి మరియు కూర్పు ప్రతి మునుపటి పొర పొడిగా సమయం లేదు కాబట్టి. అంతేకాక, వెల్డెస్ యొక్క రంగు లోపలి పొరను సరిగ్గా ఖచ్చితమైన ఫలితంగా చూపించటానికి, ప్రతి తరువాతి పొర మునుపటి దానికి సంబంధించి పెద్ద విస్తీర్ణాన్ని కలిగి ఉండాలి. ప్రతి కొత్త పొర మునుపటి స్థానపు సరిహద్దును కరిగించి, ఆకస్మిక పరివర్తనాలు మరియు అవకతవకలను తప్పించుకోవటానికి కారణమవుతుంది, ఇది తప్పుడు పగుళ్లుగా భావించబడుతుంది. ఆపరేషన్ నెగెటివ్ టెంపరేచర్ పరిస్థితుల్లో నిర్వహిస్తే, అప్పుడు చొచ్చుకెళ్లడానికి 15 ° C క్రమాన్ని కలిగి ఉండాలి.

చొరబాటు తొలగింపు

డెలివరీ చేసిన వెంటనే, టెస్ట్ చిత్రం మురికి పైల్ లేని శుభ్రంగా వస్త్రం లేదా వస్త్రం ఉపయోగించి తొలగించాలి. గతంలో, పదార్థాన్ని ఇథైల్ ఆల్కహాల్ లో soaked మరియు పూత పూర్తిగా తొలగించబడుతుంది వరకు ఉపరితల శుభ్రం చేయాలి. పని ఒక కఠినమైన మెటల్ యొక్క ఉపరితలంపై జరిగితే సమస్యలు తలెత్తుతాయి - ఈ సందర్భంలో అది కాంతి అబ్రాసివ్లను ఉపయోగించడానికి అర్ధమే. ఇంకా, చమురు-కిరోసిన్ మిశ్రమం ఉపయోగించబడుతుంది. ఇది మొత్తం టార్గెట్ ప్రాంతాన్ని కప్పివేస్తుంది, తరువాత అది కాగితాలు లేదా నేప్కిన్లుతో కూడా తొలగించబడుతుంది. రెండు వివరించిన దశలలో, రంగు లోపలి పొరల సంగ్రహం సీమ్ చుట్టూ ఉపరితలం యొక్క శుభ్రత మరియు పొడిని కాపాడాలి. మరింత పర్యవేక్షణ విధానాల ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్వహించడం ముఖ్యం.

డెవలపర్ అప్లికేషన్

సూచిక పొరలు మరియు శుభ్రపరిచే కూర్పులతో ఉన్న సందర్భాల్లో, డెవలపర్ వివిధ మార్గాల్లో పేర్చబడి ఉంది - బ్రష్ నుండి తుపాకులను పిలిచేందుకు. ఈ దశలో ప్రధాన విషయం ఏమిటంటే, పూత యొక్క ఏకరూపత మరియు దృఢత్వాన్ని గుర్తించడం. అందువలన, టార్గెట్ సైట్కు ఉత్పత్తి యొక్క డెలివరీ యొక్క నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే పరికరాల యొక్క స్ప్రేయింగ్ టూల్స్, నాజిల్లు మరియు ఇతర అంశాలను జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయాలి. భవిష్యత్తులో ఇది రంగు దోషం గుర్తింపును అలాగే తదుపరి ధృవీకరణ కార్యకలాపాల నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. డెవలపర్ వర్తింపబడిన తర్వాత, ఎండబెట్టడం జరుగుతుంది. ఇది సహజ పరిస్థితుల్లో పాలిమరైజేషన్ కోసం ఎదురు చూడవచ్చు మరియు నిర్వహించరాదు, కాని ప్రక్రియ యొక్క త్వరణం కోసం తక్కువ-శక్తి పాయింట్ హీటర్లను ఉపయోగించడానికి ఇది అనుమతించబడుతుంది.

నియంత్రిత ప్రాంతం యొక్క తనిఖీ

డెవలపర్ ఎండినప్పుడు, మీరు మరో 30 నిముషాల వేచిచూసిన తర్వాత, అతని పరీక్ష కోసం సిద్ధం చేయవచ్చు. రంగు దోష నిర్ధారణ పద్ధతి ద్వారా మరింత నియంత్రణ ఒక భూతద్దం ఉపయోగించడంతో పాటు, కనీసం 5 రెట్లు పెరుగుదల అందిస్తుంది. ఒక లేయర్ నియంత్రణ సాంకేతికత ఉపయోగించినట్లయితే, డెవలపర్ దీన్ని ప్రాసెస్ చేసిన 2 నిమిషాల తర్వాత పరీక్షను అమలు చేయవచ్చు.

మూల్యాంకన ప్రక్రియలో ఆపరేటర్ స్టెయిన్ ఎడమ లక్షణాలను బంధిస్తుంది - ముఖ్యంగా, ఆకృతుల పరిమాణాన్ని, ఆకారం, మొదలైన వాటిని లాగ్ చేస్తుంది. రంగులో లోపాలు ఏర్పరుచుకునే ప్రధాన పని ప్రక్రియ పూర్తయిన తర్వాత స్పష్టంగా వ్యక్తం చేసే ఉపరితల లోపాలను గుర్తించడం. మెకానికల్ నష్టాలు, మరియు తినివేయు ప్రభావాల జాడలు, అలాగే అధిక సంచులతో కూడిన పగుళ్లు గుర్తించవచ్చు.

దోష నిర్ధారణ పనితీరులో భద్రత

దోషం గుర్తింపు సమయంలో అగ్ని ప్రమాదం మరియు పేలుడు ప్రమాదాలు కారణంగా భద్రతా చర్యలకు అవసరమైనవి అవసరం. అందువల్ల, ఒక పత్తి వస్త్రం, శిరస్త్రాణం మరియు రబ్బరు తొడుగులు, ఉపరితలంతో కప్పబడి ఉండాలి, ఓవర్ఆల్లను సిద్ధం చేయడానికి కనీసం అవసరం. సైట్ వద్ద భద్రతా చర్యలు పూర్తిగా కట్టుబడి ఉండాలి. ప్రక్రియ సమయంలో, బహిరంగ మూలాలు లేదా స్పర్క్స్లు ఉండకూడదు. ఒకే గదిలో కలర్ కేపిల్లారి దోషం గుర్తింపును క్రమంగా నిర్వహిస్తే, ధూమపానం మరియు అగ్నిమాపక చర్యల ఆచరణను నిషేధించడానికి తగిన సంకేతాలను ఏర్పాటు చేయాలి. కాగితాలు, నేప్కిన్లు మరియు లేపే ఉత్పత్తులు ఒక అగ్నిమాపక కంటైనర్లో నిల్వ చేయాలి.

నిర్ధారణకు

ఇతర పద్ధతుల సాధారణ స్పెక్ట్రం నుండి దానిని ఎంచుకోవడం సరైనదిగా వాచ్ యొక్క నాణ్యతను అంచనా వేయడానికి ఈ పద్ధతిని పరిగణించడం తప్పు. ప్రత్యేకంగా దర్శకత్వం వహించిన సర్వే పద్ధతి, ఇది ప్రత్యేకంగా బిల్లేట్ యొక్క ఉపరితల విశ్లేషణకు ఉద్దేశించబడింది. అనగా, రంగు దోషం గుర్తింపు అనేది సమగ్ర నియంత్రణ కొలత కాదు, కానీ సాపేక్షంగా అధిక సామర్థ్యంతో బాహ్య దోషాల గురించి సమాచారాన్ని అందిస్తుంది. ఈ పద్ధతిని సీమ్ యొక్క అంతర్గత నిర్మాణం అధ్యయనం చేసే ఇతర పద్ధతులతో అనుబంధించబడినట్లయితే, అప్పుడు మెటల్ నిర్మాణం గురించి పూర్తి సమాచారాన్ని పొందవచ్చు. అంతేకాక, కనుగొనబడిన లోపాల యొక్క సరిదిద్దటం గురించి ఇప్పటికే నిర్ణయం తీసుకోబడింది. కొన్ని సందర్భాల్లో, సెకండరీ వెల్డింగ్ను నిర్వహిస్తారు - ఇది శిల్ప నిర్మాణం యొక్క బలం మీద ప్రభావం యొక్క పరంగా, లోపాల సంఖ్య మరియు ప్రాముఖ్యతపై ఆధారపడి ఉంటుంది. కొన్నిసార్లు ఈ రకం యొక్క లోపం అమలుచేసిన నిర్మాణాలలో పాత కీళ్ళు మరియు కీళ్ల నిర్మాణాన్ని విశ్లేషించడానికి ఉపయోగిస్తారు.